Precursores de la Ingeniería Industrial

Durante la historia han habido incontables aportaciones al avance de los argumentos investigadores, metodológicos y a la misma filosofía de la Ingeniería Industrial. Por otro lado, sería una labor demasiado complicada y irrealizable, intentar relacionar todos los eventos y a las mismas personalidades aportantes. En este espacio te presentamos a los precursores de la ingenieria industrial, y que por la vigencia de sus enfoques, su estatura intelectual, su perspectiva, exploración y/o predicción precisa se consideran precursores de la Ingeniería Industrial.

FREDERICK W. TAYLOR

El nombre de Taylor está asociado con la Ingeniería de Procedimientos, además de otras ocupaciones. El hombre considerado por lo general como el padre de la Dirección Científica y de la Ingeniería Industrial es Frederick W. Taylor (1856-1915). Taylor era un ingeniero mecánico estadounidense, que al inicio de su trayectoria en la industria del acero, inició indagaciones sobre los especiales procedimientos de trabajo y fue el primer experto que desarrolló una teoría dentro de los principios y metodología de la Dirección. Entre los primordiales aportes de Taylor relacionados con la Ingeniería Industrial tenemos:

  • Determinación científica de los estándares de trabajo (Estudio de Movimientos, Tiempos temporales y estandarización de herramientas)
  • Sistema diferencial de primas por pieza
  • Mando funcional
  • La «revolución mental» que Taylor detalló como antecedente para el lugar de la «Dirección científica».

FRANK Y LILLIAN GILBRETH

Los esposos Frank Gilbreth y Lillian Gilbreth están determinados con el avance del Estudio de movimientos, este matrimonio estadounidense llegó a la amoldación de los métodos de la Ingeniería Industrial al lugar de vida y ámbitos semejantes, de esta forma como a los puntos psicológicos de la conducta humana.

A inicios de los años 1900 colaboraron en el avance del estudio de los movimientos como una técnica de la ingeniería y de la dirección. Frank Gilbreth estuvo muy entusiasmado, hasta su muerte, en 1924, por la relación entre la posición y el esfuerzo humano. El y su mujer continuaron su estudio y exámen de movimientos en otros campos y fueron pioneros de los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de tareas.

Frank Gilbreth desarrolló el estudio de micro movimientos, descomposición del trabajo en elementos escenciales llamados therbligs. Sus aportaciones fueron enormes en las superficies de asistencia a los minusválidos, estudios de concesiones por fatiga, organización del lugar de vida y asuntos semejantes.

HENRY L. GANTT

Henry Gantt fue un ingeniero industrial mecánico estadounidense contemporáneo de Taylor, tuvo un profundo encontronazo sobre el avance de la filosofía de Dirección. Sus varias aportaciones, derivadas de largos años de trabajo con Frederick Taylor en numerosas industrias y como consultor industrial, tienen dentro las siguientes facetas:

Trabajos en el campo de la razón y en el avance de proyectos de tareas y primas, con un plan de incentivos de enorme triunfo.

  • Mayor consideración a los obreros de la que era comunmente concebida por la dirección en tiempo de Gantt.
  • Propugnar el adiestramiento de los obreros por la Dirección.
  • Reconocimiento de la compromiso popular de las compañias y de la industria.
  • Control de los resultados de la administración, por medio de los gráficos de Gantt y otras técnicas.

Estudió la Dirección Científica con mucha más perspectiva humanística que Taylor, quien se encontraba entusiasmado principalmente en las propiedades técnicas y científicas del trabajo en la industria. Una de sus primordiales aportes a la ingeniería industrial es la gráfica de barras popular como carta o diagrama de Gantt, que radica en un diagrama en el cual el eje horizontal representa las entidades de tiempo, y en el vertical se registran las diferentes funcionalidades, las que se representan por barras horizontales, detallando los distintos tiempos que todas ellas demanda.

HARRINGTON EMERSON

Dentro de los primordiales aportes de este ingeniero industrial estadounidense está el Plan Emerson de primas por eficacia, un plan de incentivos que garantiza un suelo períodico de base y una escala de primas graduadas. Los 12 principios de eficacia de Harrington Emerson son:

  1. Especiales precisamente definidos
  2. Sentido común
  3. Consejo competente
  4. Disciplina
  5. Honradez
  6. Registros fiables, inmediatos y adecuados
  7. Distribución de órdenes de trabajo
  8. Estándares y programas
  9. Condiciones estándares
  10. Operaciones estándares
  11. Instrucciones prácticas estándares escritas
  12. Premios de eficiencia

Una de las primordiales propiedades de sus 12 principios de eficacia son la vigencia de los mismos.

HENRI FAYOL

Este Ingeniero y Gestor Turco dividió las operaciones de negocios e industriales en seis grupos:

  1. Técnico
  2. Comercial
  3. Financiero
  4. Seguridad
  5. Contabilidad
  6. Administración

Estableció que estas funcionalidades son interdependientes y que la labor de la Dirección es garantizar el buen desempeño de todos estos grupos. El modelo administrativo de Fayol se apoya en tres puntos fundamentales: la división del trabajo, la aplicación de un desarrollo administrativo y la formulación de los criterios técnicos que tienen que orientar la funcionalidad administrativa. Para Fayol, la funcionalidad administrativa tiene por objeto únicamente al cuerpo popular, en tanto que las otras funcionalidades influyen sobre la materia prima y las máquinas, la funcionalidad administrativa sólo obra sobre el plantel de la compañía.

Los principios de la gestión que sintetiza Henri Fayol son:

  • División del trabajo
  • Autoridad y responsabilidad
  • Disciplina
  • Unidad de mando
  • Unidad de dirección
  • Subordinación de los intereses particulares a los generales
  • Remuneración del personal
  • Centralización
  • Cadena escalar
  • Orden
  • Equidad
  • Estabilidad del personal
  • Iniciativa
  • Espíritu de conjunto

HAROLD B. MAYNARD

Harold Maynard y otros asociados con él, desarrollaron la Ingeniería de Procedimientos, un criterio que comprende varios puntos del trabajo de procedimientos en uno de los primeros intentos de resolución de inconvenientes industriales.

En 1932, el concepto «Ingeniería de Métodos» fue definido por él y sus asociados como: «Es la técnica que somete cada operación de una cierta parte del trabajo a un especial examen en orden a remover toda operación innecesaria y en orden a hallar el procedimiento más acelerado para hacer toda operación necesaria; comprende la normalización del conjunto, procedimientos y condiciones de trabajo; entrena al operario a continuar el procedimiento normalizado; llevado a cabo todo lo antecedente (y no antes), establece a través de mediciones muy exactas, el numero de horas tipo en las cuales un operario, haciendo un trabajo con actividad habitual, puede hacer el trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente), establece generalmente un plan para compensación del trabajo, que estimule al operario a conseguir o exceder la actividad normal». Estos estudios abrieron una era de trabajo intensivo en el campo de los procedimientos y la simplificación del trabajo.

TAIICHI OHNO

Taiichi Ohno se le asigna el lugar de las bases del sistema de producción justo a tiempo (JIT). El suponía que la misión de Toyota era llevar a cabo más cortó el tiempo que iba desde que un cliente hacía un pedido, hasta que el dinero era recaudado por la compañía. Partiendo de ese enfoque, su propósito fue achicar el tiempo de las ocupaciones que no añaden valor a la producción.

La proyección de Taiichi Ohno abarcó dos principios fundamentales: la producción en el instante exacto y la auto activación de la producción, los otros puntos eran cuestión de técnicas y de métodos de instauración. Por medio de las contribuciones de Taiichi Ohno, Sakichi Toyoda y Kiichiro Toyoda, se desarrolló el sistema de producción Toyota (SPT), que es un sistema integral de producción y administración que ha incluído los conceptos Jidoka (automatización), Poka Yoke (a prueba de errores establecido por Shigeo Shingo), JIT (justo a tiempo), Kanban (tarjeta o ficha), Heijunka (suavizado de la producción), Andon (pizarra), Muda (eliminación de desperdicios) y Kaizen (mejora continua).

SHIGEO SHINGO

Surgió el 8 de enero de 1909 en Saga, Japón. Llevó a cabo estudios en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde conoció el trabajo realizado por Frederick Taylor. Shigeo Shingo fue un ingeniero mecánico japonés, famoso por ser uno de dirigentes en las prácticas de manufactura en el sistema de producción Toyota. Además, se le reconoce haber desarrollado y formalizado el Cero Control de Calidad, el cual hace énfasis en la aplicación de los Poka Yoke.

Además se le asigna la construcción de la técnica SMED (Single Minute Exchange of Die), cambio de utilidades en un único dígito de minuto. Durante su historia escribió 14 libros relacionados con buenas prácticas de manufactura y en su honor, se otorga el premio Shigeo Shingo a quienes se destaquen por sus aportes a la excelencia en la manufactura.

HENRY FORD

Empresario estadounidense (Dearborn, Michigan, 1863-1947). Tras recibir sólo una educación elemental, se configuró como técnico maquinista en la industria de Detroit. Tan rápido como los alemanes Daimler y Benz comenzaron a publicar al mercado los primeros coches (hacia 1885), Ford se interesó por el proyecto y comenzó a crear sus propios prototipos.

Por otro lado, sus primeros intentos fracasaron. No llegó a el triunfo hasta su tercer emprendimiento empresarial, lanzado en 1903: la Ford Motor Company. Consistía en crear coches simples y baratos premeditados al consumo masivo de la familia media americana; hasta el momento el automóvil fué un elemento de construcción artesanal y de coste prohibitivo, designado a un público muy con limite.

Con su modelo T, Henry Ford puso el automóvil al alcance de las clases medias, introduciéndolo en la era del consumo en masa; con ello contribuyó a modificar radicalmente los hábitos de vida y de trabajo y la fisonomía de las localidades, realizando mostrarse la «civilización del automóvil» del siglo XX. La clave del triunfo de Ford habitaba en su trámite para achicar los gastos de fabricación: la producción en serie, popular además como fordismo.

Dicho procedimiento, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en disponer una cadena de montaje a partir de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando de forma automática el chasis del automóvil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera totalmente terminado.

El sistema de piezas remplazables, ensayado desde bastante antes en fábricas americanas de armas y relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del producto. Henry Ford adoptó tres principios básicos:

  1.  Inicio de intensificación: radica en bajar el tiempo de producción con el empleo inmediato de los equipos y de la materia prima y la ligera colocación del producto en el mercado.
  2.  Inicio de economicidad: radica en achicar al mínimo el volumen de materia prima en transformación. A través de ese inicio, Ford consigue lograr que el tractor o el automóvil fuesen pagados a su compañía antes de vencido el período de pago de la materia prima conseguida, de esta forma como el pago de salarios. La agilidad de producción debe ser ligera. Dice Ford en su libro: “El mineral sale de la mina el sábado y es entregado con apariencia de carro, al cliente, el martes por la tarde”.
  3. Inicio de productividad: radica en incrementar la aptitud de producción del hombre en el mismo lapso (productividad) por medio de la especialización y la línea de montaje. De esta forma, el operario puede ganar más, en un mismo lapso de tiempo, y el empresario tener más grande producción.